新年伊始，各行各业在创新中持续迎来发展新突破。施耐德电气上海普陀工厂（上海施耐德工业控制有限公司）发挥AI等数字化技术优势，将新产品研发周期缩短了63%，人均生产效率提升了82%。

　　走进施耐德电气上海普陀工厂智能生产车间，科技感扑面而来。在5G摄像头监控下，搭载着托盘的大小机器人不停地穿梭在走道上，满载出去，驮着空托盘再回来，形成循环。“路径阻塞，请及时离开障碍”，遇到路人机器人还会提示避让，并自主绕行。

　　施耐德电气上海普陀工厂位于桃浦镇未来岛园区，是关键工业控制元件的生产基地。随着新能源市场的蓬勃发展，工厂订单激增，产品种类翻番，但也面临供应链稳定性和响应速度的挑战。

　　为应对挑战，这家有着近30年历史的“老厂”积极拥抱数字化转型，深度融合机器学习（ML）、生成式人工智能（AIGC）、自动化与物联网（IOT）等先进技术，从产品研发原型设计、柔性化智能生产、预测性维护运维端到端供应链协同等核心环节全面革新，贯穿研发、采购、生产、交付kaiyun等关键环节，塑造了高效敏捷的端到端价值链。

　　工厂工程师介绍，AI深度学习更加贴近人类的感觉，柔性化智能生产可以切换生产线，更加节约成本、提高效率。面对产品种类激增4倍的生产挑战，工厂创新部署了第三代全自动模块化柔性生产线。通过模块化设计和快插接口设计，产线可即插即用自由重组。四轴机器人灵活供料、AI视觉质检系统——协作机器人+AI影像质检实时把关质量，从而实现柔性供料。在自动化柔性线，端到端供应链智能为柔性生产注入“神经中枢”——实时连通订单、库存与设备数据，基于机器学习（ML）与运筹算法动态生成最优排产方案。当工厂订单波动时，系统能够自动触发产线模块切换，生产速度提高，订单生产交付时间大幅缩短。

　　智能生产车间，最关键的是“人机协同运维”。施耐德电气上海普陀kaiyun工厂生产车间的流水线，既有机械臂在忙碌，也有技术工人埋头苦干。

　　为破解运维中设备维修效率瓶颈，工厂构建了融合物联网（IOT）、增强现实（AR）与生成式人工智能（AIGC）的智能运维体系。维修人员通过AR眼镜的实时显示获取设备实时参数，语音交互解放双手。大语言模型（LLM）自动解析通过经验总结形成的维修历史知识案例库文档，推荐最优解决方案。借助物联网平台，工厂实现了OT（工业环境中实时监控与控制）设备数据的互联互通，实时采集设备报警信息及关键数据。通过人机协同的智能运维模式，助力维修耗时缩减30%，让老师傅的经验与AI的算力完美共融。

　　如何让人机协同完美共融？“在智能制造的大背景下，我们需要的产业工人是复合型人才。”施耐德相关负责人表示，如维修方面，会针对技术层面，形成一些知识库、案例库，当员工遇到这些问题的时候，就能够及时在这个案例库中找到对应的答案，并通过这些知识库来赋能员工，快速地在现场解决问题。